在金属切削加工中，有的切屑打成螺卷状，到必定长度时自行折断；有的切屑折断成C形、6字形；有的呈发条状卷屑；有的碎成针状或小片，四处飞溅，影响安全；有的带状切屑缠绕在刀具和工件上，易构成事端。不良的排屑状况会影响出产的正常进行。

  工件资料的合金元素、硬度、热处理状况等影响切屑厚度及切屑弯曲。软钢比硬钢构成切屑厚度大；硬钢比软钢不易弯曲；不易弯曲切屑的厚度薄；但当软钢切屑厚度太大时也不易弯曲。一起工件外形也是一个重要影响要素。

  合理的刀具切削区几许参数是进步切屑构成的可控性及断屑的可靠性最常用的办法。

  前角与切屑厚度成反比，关于不同被加工资料有最佳值；主偏角直接影响切屑厚度与宽度，主偏角大易断屑；刀尖圆弧半径关系到切屑厚度与宽度以及流屑方向，精加工适合用小的圆弧半径，粗加工适合用大的半径。

  断屑槽宽度与进给量成份额挑选，进给量小选窄的，进给量大的选宽的；断屑槽深度挑选与进给量成反比，小进给量选深的，大进给量选浅的。

  切削用量三要素将限制断屑规模。对断屑影响较大的是进给量、背吃刀量，而切削速度在惯例切削速度内对断屑影响最小。进给量与切屑厚度成正比；背吃刀量与切屑宽度成正比；切屑速度与切屑厚度成反比，进步切削速度，有用断屑规模变窄。

  现代数字控制机床运用NC修改功用，周期性改动进给量，以到达逼迫断屑意图，一般称为“程控断屑”。这种办法断屑可靠性高，但切削经济性较低。常用于其他办法难以断屑的工序中，例如，车端面环行深槽等。

  加切削液，有用断屑规模变宽，特别体现于小进给断屑易弯曲。运用切削液的高压来断屑、排屑是某些加工办法中的有用办法，例如在深孔加工中，高压切削液可将切屑排出切削区。

  1. 根本变形阶段：切削层金属与刀具切削刃开端接触到变成切屑而脱离工件资料的进程中切屑发生的变形；

  因为工件资料不同，切削条件各异．切削进程中生成的切屑形状是多种多样的。切屑的形状大致上能够分为带状、节状、粒状和崩碎四种类型，如图所示。

  这是最常见的一种切屑。它的内外表是润滑的，外外表呈毛茸状。加工塑性金属时，在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大的工况条件下常构成此类切屑。它的切削进程平衡，切削力动摇较小，已加工外表粗糙度较小。

  又称挤裂切屑。它的外外表呈锯齿形，内外表有时有裂纹。在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小经常发生此类切屑。

  又称单元切屑。在切屑构成进程中，如剪切面上的剪切应力超过了资料的断裂强度，裂纹扩展到整个面上，切屑单元从被切资料上掉落，构成粒状切屑。如图c所示。

  以上三种切屑只要在加工塑性资料时才或许得到。其间，带状切屑的切削进程最平稳，单元切屑的切削力动摇最大。在出产中最常见的是带状切屑，有时得到挤裂切屑，单元切屑则很少见。假设改动挤裂切屑的条件，如进一步减小刀具前角，减低切削速度，或加大切削厚度，就能够取得单元切屑。反之，则能够取得带状切屑。这说明切屑的形状是能够随切削条件而转化的。把握了它的改变规则，就能控制切屑的变形、形状和尺度，以到达卷屑和断屑的意图。

  这是归于脆性资料的切屑。这种切屑的形状是不规则的，加工外表是凸凹不平的。从切削进程来看，切屑在决裂前变形很小，和塑性资料的切屑构成机理也不同。它的脆断主要是因为资料所受应力超过了它的抗拉极限。加工脆硬资料，如高硅铸铁、白口铁等，特别是当切削厚度较大经常得到这种切屑。因为它的切削进程很不平稳，简单损坏刀具，也有损于机床，已加工外表又粗糙，因而在出产中应力求防止。其办法是减小切削厚度，使切屑成针状或片状;一起恰当进步切削速度，以添加工件资料的塑性。

  以上是四种典型的切屑，但加工现场取得的切屑，其形状是多种多样的。在现代切削加工中，切削速度与金属切除率到达了很高的水平，切削条件很恶劣，常常发生很多“不行承受”的切屑。

  切削加工中采纳恰当的办法来控制切屑的弯曲、流出与折断，使构成“可承受”的杰出屑形。实践加工中运用最广的切屑控制办法是在前刀面上磨制出断屑槽或运用压块式断屑器。回来搜狐，检查更加多